Praxisbeispiel Industriegüter
In einer sich stetig wandelnden industriellen Landschaft ist es entscheidend, mit neuen Standards Schritt zu halten, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben. Unser Kunde, ein weltweit führender Hersteller von Brandschutz- und Sicherheitssystemen, erkannte die Notwendigkeit, seine Produktionsprozesse an aktuelle Industriestandards anzupassen, um das volle Potenzial seiner Fertigung auszuschöpfen. Ziel war es, die Effizienz der Produktion zu steigern, Verschwendungen zu minimieren und eine nachhaltige Performance-Steigerung sicherzustellen. Durch die Implementierung von Operational Excellence kann unser Kunde eine zukunftsorientierte Fertigung etablieren und seine Wettbewerbsfähigkeit weiter stärken.
Hintergrund
Das Unternehmen gehört zu den größten Anbietern seiner Branche und verfügt über ein globales Produktionsnetzwerk. Der Kunde kontaktierte uns mit dem Ziel, die Leistungsfähigkeit seiner Fertigung zu steigern und den maximalen Output zu erhöhen. Für eine fundierte Analyse wurde bereits vor Projektbeginn ein Sensor von uns installiert, um die OEE und insbesondere die Verlustursachen über einen repräsentativen Zeitraum per Plug&Play digital zu messen. Anschließend haben wir in einer zweiwöchigen Analysephase die relevanten Handlungsfelder identifiziert.
Konkrete Aufgabenstellung
- Durchführung einer umfassenden Analyse der bestehenden Fertigungsprozesse
- Identifikation von Effizienzpotenzialen und Engpässen
- Erhebung und Auswertung von OEE-Daten zur Leistungsbewertung
- Durchführung einer Wertstrom- und Verschwendungsanalyse
- Ableitung von Handlungsfeldern und Maßnahmenempfehlungen zur weiteren Optimierung
XC-Lösungsansatz
Zur Erreichung der Ziele und Identifikation der Handlungsfelder in der Analysephase sind wir wie folgt vorgegangen:
- Installation und kontinuierliche Messung der OEE-Daten zwei Wochen vor Projektstart
- Durchführung einer Lean-Management-Grundlagenschulung mit den beteiligten Mitarbeitern
- Durchführung einer zweiwöchigen Vor-Ort-Analyse in der Fertigung
- Fortlaufende Messung und Auswertung der OEE-Daten
- Wertstrom- und Verschwendungsanalyse zur Identifikation des IST-Zustandes
- Ableitung und Definition von konkreten Handlungsfeldern und Maßnahmen
Ergebnisse und Mehrwert
Im Ergebnis der Analysephase konnten wir insgesamt 6 relevante Handlungsfelder definieren:
- Optimierte Arbeitsplatzgestaltung und Implementierung von Standardarbeit
- Einführung von Shopfloor-Management inkl. umfassendem OEE-Management
- Einführung von Chirurg-Krankenschwester-Prinzip
- Errichtung von U-Zellen an zusätzlichem Handmontageband
- Technische Anforderungsanalyse einer kritischen Endmontage-Maschine
- Anpassung der Arbeits-und Pausenzeiten zur Minimierung von Leerlauf der Montagebänder
Nächste Schritte
In der nächsten Projektphase werden wir in Zusammenarbeit mit unserem Kunden die Handlungsfelder schrittweise angehen und umsetzen. So stellen wir sicher, dass die Optimierungsmaßnahmen nachhaltig implementiert und standardisiert werden.
Haben Sie Fragen oder möchten Sie mehr über unsere Ansätze erfahren? Dann kontaktieren Sie mich gerne jederzeit und lassen sich unverbindlich beraten.
